Les producteurs actuels de granulés de bois sont soumis à une double pression : d’une part, des coûts énergétiques élevés ; d’autre part, une demande croissante en matière de production respectueuse du climat. Plus que jamais, l’efficacité des processus tout au long de la chaîne de production est essentielle. Les solutions d’installations modernes démontrent que performance et durabilité ne s’excluent pas mutuellement. Au contraire : avec les technologies appropriées, on économise de l’énergie, on réduit les coûts et on augmente la capacité de production.
Du sous-produit au vecteur énergétique
Les granulés de bois sont destinés au chauffage des habitations et des grandes installations. Ils constituent une source d’énergie respectueuse du climat dans l’industrie et sont même utilisés comme litière en élevage. La sciure, les copeaux de rabotage, les plaquettes de bois et autres sous-produits de la transformation du bois sont utilisés pour fabriquer des granulés compacts à forte densité énergétique. Ils sont ainsi faciles à transporter, à stocker et à doser. De plus, leur qualité est constante, contrairement à celle du bois de chauffage ou des plaquettes, souvent variable. La granulation permet de valoriser les sous-produits et de créer une source d’énergie durable et disponible localement.
Mais quel est le facteur clé d’une production de granulés de bois économe en énergie et en coûts ? La réponse réside dans l’interaction efficace de toutes les étapes du processus : du broyage au séchage, puis à la granulation proprement dite, au refroidissement et enfin au stockage.
Dans la production de granulés de bois, la toute première étape, le broyage, détermine la consommation d’énergie. Le broyeur-granulateur traite la matière première, dont la teneur en humidité peut atteindre 60 %, et la prépare de manière optimale pour les étapes suivantes grâce à une action de broyage par écrasement et cisaillement. Comparé au broyeur à marteaux humide, il broie les fibres de bois de façon plus uniforme, car celles-ci sont brisées perpendiculairement au sens des fibres. Alors que les broyeurs à marteaux génèrent des structures allongées et acirculaires, le broyeur-granulateur produit des fibres plus courtes, plus faciles à transformer ultérieurement.
L’avantage est évident : pour la production de granulés de chauffage domestique, l’étape supplémentaire de broyage à sec, qui consomme généralement jusqu’à 35 kWh par tonne, peut être supprimée.
Sécheur à bande tissée : valorisation intelligente de la chaleur résiduelle
Le séchage offre un potentiel considérable grâce à la valorisation de la chaleur résiduelle. Le sécheur à bande tissée utilise un système de récupération de chaleur à des températures d’air entrant inférieures à 120 °C. Une technologie de contrôle intelligente surveille les paramètres de fonctionnement en temps réel et les ajuste automatiquement. Ceci garantit une qualité de séchage constante, même en cas de fluctuations du taux d’humidité à l’entrée. Résultat : des copeaux de bois séchés uniformément avec un taux d’humidité résiduelle de 10 à 12 %, grâce à une consommation d’énergie minimale.
De plus, la bande tissée en plastique à mailles serrées du sécheur agit comme un filtre pour l’air sortant et réduit les particules de poussière à moins de la moitié des valeurs limites légales. Les réglementations environnementales strictes sont respectées dans un environnement de travail propre.
Presse à granulés : avec Eco Roll, moins d’électricité, plus de performance
Un autre levier d’efficacité réside dans le processus de granulation. Grâce à la technologie Eco-Roll (brevet en cours d’homologation) d’AMANDUS KAHL, le matériau est compacté en deux étapes au lieu d’une seule. Cette répartition de la charge de pressage réduit la consommation d’énergie à seulement 40 à 45 kWh par tonne. Pour une production annuelle de 50 000 tonnes, cela représente des économies d’électricité allant jusqu’à 1 250 MWh, soit une réduction des coûts d’environ 250 000 euros au prix de 0,20 € le kWh. Parallèlement, la capacité de production augmente jusqu’à 25 %.
Le système Distamat garantit une qualité constante élevée. Il est intégré dans le système de réglage électronique et automatique de la presse (EAPR) et assure un écart constant entre galets et filières. Des mécanismes automatiques de pressage et de contrôle ajustent en permanence cet écart en fonction des conditions de production, permettant ainsi une maîtrise entièrement automatique et stable de l’ensemble du processus de granulation.
Cela présente plusieurs avantages : une consommation d’énergie réduite, une usure moindre, des temps d’arrêt plus courts et une qualité de granulés constante.
Sécheur à bandes : un refroidissement en douceur pour une garantie de la qualité des granulés
Le refroidissement intervient après la granulation. Le refroidisseur à bande KAHL à faibles émissions abaisse en douceur la température des granulés de 5 à 10 °C au-dessus de la température ambiante. Ce résultat est obtenu grâce à une faible vitesse d’air, un convoyage continu et une faible épaisseur de couche. Cela préserve la structure des granulés et améliore leur résistance mécanique tout en garantissant une qualité constante.
Ligne de production de granulés de bois économes en énergie et rentables
Machines principales d'une ligne de granulation du bois
Une efficacité optimale à chaque étape
Du broyage humide avec le broyeur-granulateur et la récupération de la chaleur résiduelle dans le séchoir, au compactage en deux étapes avec Eco Roll et au contrôle précis via EAPR et Distamat, chaque étape du processus de production de granulés de bois contribue à réduire la consommation d’énergie. Un refroidissement doux dans le refroidisseur à bande complète le cycle, garantissant une ligne de production toujours performante. Avec ces machines, AMANDUS KAHL offre aux producteurs de granulés de bois une solution complète, écoénergétique et économique, auprès d’un seul et même fournisseur. Ceci assure des processus rationalisés, une disponibilité élevée et des délais d’intervention courts pour le service et les pièces de rechange. Pour les utilisateurs, cela se traduit par des coûts d’exploitation réduits, une qualité de produit stable et constante, et une contribution significative à la préservation des ressources.
