Wer heute Holzpellets produziert, muss deutlich mehr im Blick behalten als nur den Rohstoff. Energieeffizienz, Nachhaltigkeit, robuste Prozesse, flexible Materialströme und ein automatisierter Anlagenbetrieb rücken immer stärker in den Fokus. Viele Unternehmen stehen deshalb vor der gleichen Frage: Wie lässt sich die Produktion so aufstellen, dass sie nicht nur technisch funktioniert, sondern auch langfristig wirtschaftlich bleibt? Fragen, die sich auch Ennstal Pellets gestellt und mit unserer Hilfe beantwortet hat.
Lange Zeit setzte Ennstal Pellets auf eine klassische Ringmatrizenanlage. Sie verursachte hohe Energiekosten, erforderte eine zusätzliche Trockenvermahlung und lag zudem 45 km entfernt vom Sägewerk – ein logistischer Kraftakt, der weder zeitgemäß noch nachhaltig war. Für die Geschäftsführung war daher klar: Eine neue Lösung musste her. Die Anforderungen: kompakt, energieeffizient und direkt am Standort des Sägewerks.
Mit dem Umstieg auf die Flachmatrizentechnologie von Amandus Kahl gelang Ennstal Pellets dieser Schritt. Die Anlage wurde vollständig in den laufenden Betrieb integriert und ermöglicht heute eine energieoptimierte Produktion von Hausbrandpellets für den regionalen Markt.
Flachmatrize als Schlüssel zu einer effizienten Holzpelletierung
Der größte Vorteil der Flachmatrizentechnologie liegt im Wegfall der Trockenvermahlung. Während bei der alten Anlage dieser zusätzliche Zerkleinerungsschritt notwendig war, verarbeitet die neue Pelletpresse die getrockneten Sägespäne direkt – und reduziert damit den Energiebedarf um bis zu 35 kWh pro Tonne. Darüber hinaus bringt die Technologie mehrere weitere Effizienzvorteile mit sich:
- geringerer Platzbedarf dank kompakter Bauweise
- vereinfachte Integration in bestehende Anlagen
- weniger Wartungsaufwand durch robuste Technik
- niedrigere Investitions- und Betriebskosten durch effizienten Prozess
Im Zusammenspiel sorgt das für einen Produktionsablauf, der durchgängig auf Effizienz ausgelegt ist. Die getrockneten Späne werden im Trockenspansilo zwischengelagert und anschließend über ein Austragssystem zum Sieb befördert, wo sie von Spreißeln in Übergröße und über den Schwergutabscheider von Verunreinigungen und Fremdstoffen befreit werden. Eine Bandwaage erfasst den Materialstrom kontinuierlich und liefert sowohl für den Betrieb als auch für interne Verrechnungen exakte Daten. Eine Onlinefeuchtemessung misst kontinuierlich den Feuchtegehalt des Materials. Verfügt das Holzmaterial nicht über ausreichend eigene Bindekräfte, kann vor dem Mischkonditionierer zusätzliche Stärke zugegeben werden. Ebenso trägt die optionale automatische Zugabe von Wasser dazu bei, die ideale Pelletierfeuchtigkeit von ca. 10 bis 12 % zu erreichen. Nach einer Reifezeit im Rührwerksbehälter, in dem das zugegebene Wasser bis zur vollständigen Durchnässung einziehen kann, gelangt das Material über eine Dosierschnecke mit Frequenzumrichter in die Mischschnecke, in der im Bedarfsfall ebenfalls Wasser zugegeben werden kann. Anschließend gelangt das Material in die KAHL-Flachmatrizenpresse. Das Ergebnis: hochwertige ENplus-Pellets, die im angeschlossenen Kühler und Betonpelletsilo auf gleichbleibender Qualität gehalten werden.
Maschinen für den Kreislauf: Zero Waste in der Holzpelletierung
Ein weiterer Vorteil liegt in der vollständigen Rohstoffverwertung. Feinteile, die während des Prozesses anfallen, werden mittels Seilscheibenförderer abgeschieden, in den Trockenspansilo zurückgeführt und erneut verarbeitet. Abfälle entstehen so keine.
„Uns war wichtig, eine Lösung umzusetzen, die wirklich nachhaltig ist. Dass wir sämtliche Reststoffe im Prozess wiederverwenden können, ist ein klarer ökologischer und ökonomischer Vorteil“, erklärt Rupert Klausbauer, Geschäftsführer von Ennstal Pellets.
Darüber hinaus kann die speziell konfigurierte Mahlanlage sowohl trockene Übergrößen und Spreißel als auch nasse Hackschnitzel verarbeiten. Das erhöht die Flexibilität im Materialeinsatz und ermöglicht eine durchgängig effiziente Nutzung aller Holzbestandteile – ganz im Sinne eines Zero-Waste-Prinzips.
Intelligente Technik für maximale Energieeinsparung
Auch technologisch spielt die neue Anlage in einer anderen Liga. Im Mittelpunkt steht die elektronische automatische Pressenregelung EAPR, die sämtliche Prozessparameter überwacht und den Betrieb präzise steuert. Ergänzt wird sie durch zwei Systeme, die maßgeblich zur Energie- und Kosteneffizienz beitragen:
- Distamat: Die automatische Kollerspaltregelung sorgt für eine konstante Pelletqualität, weil der Kollerspalt während des Betriebs permanent überwacht und nachgeregelt wird.
- Eco-Roll-Technologie: Die Kollerrolle arbeitet besonders energieeffizient und reduziert den Verbrauch auf nur 40 bis 45 kWh pro Tonne Weichholz. Gleichzeitig bringt sie mehrere Zusatzvorteile mit sich: weniger Verschleiß und längere Standzeiten sowie eine bis zu 25 % höhere Produktionskapazität.
Ein Maschinenpartner auf Augenhöhe
Die gesamte Anlage wurde von Amandus Kahl geplant und im laufenden Betrieb installiert. Für Ennstal Pellets bedeutet das mehr Effizienz, Planungssicherheit und eine stabile Produktionsbasis für die Zukunft.
„Mit der neuen Anlage sparen wir nicht nur Transportwege, sondern gewinnen auch an Effizienz und Planungssicherheit“, fasst Rupert Klausbauer zusammen. „Neben der Technologie war für uns vor allem die Zusammenarbeit entscheidend. Die Beratung durch Amandus Kahl war kompetent und kundenorientiert und auch im Service fühlen wir uns bestens betreut. Das gibt uns die Sicherheit, mit einem verlässlichen Partner in die Zukunft zu gehen.“
